（左悦）在航空工业陕飞公司党委理论学习中心组第五次学习中，航空工业陕飞公司党委书记、董事长韩一楚就学习贯彻习近平总书记在福建考察期间的重要讲话提出了具体要求。特别是针对创新工作，韩一楚指出，习近平总书记关于创新的重要讲话，又将创新这一核心工作提到了新的高度，创新落实到企业发展，就是要实现技术创新和管理创新共同进步。技术创新就是要做好顶层策划，高质量解决好型号研制推进过程中的“卡脖子”问题；管理创新就是要立足自主管理创新，为技术创新做好支撑服务工作，建立良好的创新体制机制；要以敢为人先、勇立潮头的决心和勇气大胆开展创新，不断推动公司技术创新、管理创新取得新成效。近年来，公司各单位在日常科研生产工作中，善于运用创新思维解决难题和瓶颈，创新的风气正在公司逐渐形成。
钳焊厂“数字制造”再获突破
走进钳焊厂923厂房，到处洋溢着浓厚的“创新”气氛。宽敞明亮的新厂房里，数控弯管机、数控绕簧机、激光切割机、焊接机器人等新进设备已经高效投入运转，筒体纵缝自动焊机、柔性导管夹具等自主研制设备也为公司创造了显著的经济效益。由陕西省五一劳动奖章获得者、公司特级技能专家黄卫领衔研制的“飞机导管数控化装配组焊装置”已经通过国家专利总局授理，即将投入使用，承担飞机导管生产的重要“硬核”作用。飞机导管生产模式为多品种小批量，大部分导管的单机需求数量只有1件到2件，难以批量自动化生产。同时由于飞机减重设计和内部空间限制等原因，航空导管有大量薄壁管和异型管。目前薄壁管和异型管难以采用数控弯管技术整体成型，只能手工加工的方式在导管夹具上修配焊接而成，因此薄壁异形导管的生产需要大量的专用夹具。大量的专用夹具产生了巨额的设计制造、维护维修、管理存放等各类费用。为了解决上述问题，在公司和钳焊厂党政领导的大力支持下，黄卫带领技能攻关人员以“数字制造”为核心，结合我公司飞机科研生产实际需求，研制了一种“通用型数控化装配组焊装置”设备。该设备通过控制面板，调取待加工零件信息，启动数控程序，驱动各组伺服电机，自动化运行数控拼装站内对应定位元件，控制定位元件空间位置和角度位置，从而实现零件自动化装夹定位，进入待加工状态。设备整体采用框架式结构，以“数控控制器”为大脑，通过多组传动、变位以及定位夹紧机构相互配合，实现了仅需一套该装置便可替代原数百套形状各异的专用刚性夹具，解决了专用刚性夹具制造成本高、取用不方便、库存占地广、管理难度大、返修周期长、维护费用高等问题。通过记忆位置及数控化控制，避免了因夹具人工拼装所产生的误差，提高了所生产零件整体精度；同时解决了飞机研制阶段导管未定型时所生产的专用夹具存在频繁改动新制的现象，缩短研制周期、降低生产周期、提高生产效率。设备投入运行后，将显著提升钳焊厂“数字制造智能化”水平，每个机型可节约夹具制造费用、维护费用及人工成本500万左右，生产效率较传统工艺提高10余倍。
激光投影技术助力飞机数字化装配
基于三维数字化模型的产品设计，带来了飞机装配技术的深刻性变革。工艺人员基于设计三维数模，结合装配工艺规程，编制装配生产数模。装配人员通过现场电脑打开相应的装配数模查看定位、制孔尺寸，将尺寸记在心里或者纸上，再去零件上用钢板尺测量和铅笔画出制孔点位，部件装配零件多、制孔点位多，工人画线工作量大，容易出现制孔位排错和漏制等情况。
为打通三维数模到现场装配的最后“一公里”，将三维数模信息直接传递至实际加工产品上，陕飞在部件装配环节采用了激光投影技术。激光投影是将产品数模中的点、线位置通过高速运动的激光直接投射至理论产品表面，在产品表面形成直观的外形基准和点位的激光指引线，操作人员可根据指引线直接完成零件定位、装配孔的加工。
工艺人员依据设计三维数模结合产品装配工艺流程，制定工艺方案，提取相应工步装配对象的外形轮廓线、装配孔位等信息，编制激光投影程序。在装配现场，先使用激光投影设备测量装配对象上的特征点，与数模（飞机）坐标系对齐，完成投影坐标系的建立。然后按照装配工艺流程将相应的投影程序导入投影软件，依次完成投影，工人直接依据投影位置进行装配作业。
现阶段，激光投影技术在陕飞部件厂已实现多个机身壁板的应用固化，将激光投影技术融入装配生产过程中的优势：第一，降低了工人劳动强度，省去了反复识图、画线的繁杂过程；第二，提高了装配质量和效率，降低了错误率和不合格品发生率；第三，降低了生产制造成本，省去钻模工装的制造费用，更能适应陕飞现阶段多品种、小批量的生产制造模式。同时，随着飞机装配数字化水平的提升，自动制孔、铆接技术得以大量应用，也对装配孔定位的准确性提出了更高的要求，如今激光投影技术辅助装配孔定位已在陕飞部件厂自动钻铆技术的应用中起到了非常重要的作用。
激光投影技术的创新应用，提出了一种全新的装配、定位方式，将数字化辅助装配应用于生产现场，打通了数字化设计制造到现场的最后环节，实现了数模到产品的直接传递。
飞机“神经系统、血液系统”的精细化工作
飞机上的电缆是飞机重要的组成部分，电缆在飞机上的作用如同人体的神经系统和血液系统一样，负责飞机电能输送和信号采集、传递，电缆敷设的合理性和连接的正确性都将影响飞机的飞行安全和功能实现。 电缆的安装工作由总装厂负责，看似简单的敷设、固定，要做精准、规范、统一却非常难。从导线生产方式（绕包、挤压）、电缆制造、电缆长度的定义、长度测量、测量工具、图纸敷设路径、多束电缆走内圈还是外圈、从前往后走还是从后往前走、各系统电缆上机顺序、电缆固定松弛度、转弯半径、连接插头朝向、操作人员等方面都会影响电缆的长度。同时机上作业又存在电缆敷设量大、敷设空间有限，要保证30米长的电缆敷设固定后两端余量控制在约50mm范围内，难度非常大。 为提高电缆装机的质量，总装厂系统分析、识别问题，总结了了一套方法论，编制了《飞机总装电缆精品实施方案》，近两年逐步开始在多型飞机上进行电缆精细化工作。从定义电缆长度-上机前测量-绘制电缆图版-电缆敷设路径优化-电缆长度优化-标识点确认-完善电缆图版-设计图纸固化-工艺文件固化，减少了电缆安装固定不协调问题，缩短了电缆装配周期，提高了电缆固定的一致性，减少了收头人工成本，同时起到了飞机减重的效果。在电缆精细化的基础上，总装厂组织开展电缆固定卡箍精准化研究和推广工作，由工艺人员和操作人员上机确认电缆各固定点卡箍的规格，经同型号两架机对比后，在工艺文件中固化，同时反馈设计合并图纸，经过几型机的开展，此项工作成果显著，已完成的四型机卡箍配套量平均减少了2000个，从源头上减少了卡箍的浪费，控制了多余物的风险，减少了采购成本。 2021年总装厂将持续深化和推广此项工作，现选定三个型机开展任务系统电缆精准化推广应用工作，目标是尽可能不在机上收头。（刘胜）
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